1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ.

 

    1. Данная инструкция применяется совместно с Инструкцией завода-изготовителя.

    2. Конструктивно краны состоят из следующих основных узлов: корпуса с шаровым затвором, привода и системы управления.

    3. У кранов подземного исполнения дополнительно имеется колонна со шпинделем-удлинителем.

    4. Герметичность кранов обеспечивается за счет уплотнительных седел, которые расположены между корпусом  кранов и их шаровым  затвором.

    5. На кранах, шаровые затворы которых вращаются на опорах, уплотнительные кольца (седла) прижимаются к шаровому затвору давлением газа, пружинами.

    6. У кранов, шаровые затворы которых вращаются на опорах, для сброса давления газа из корпуса кранов, а так же для   контроля   герметичности   кранов  по  седлам в верхней части корпусов есть отверстие декомпрессии.  В нижней части   корпусов   кранов есть отверстие для дренажа влаги и конденсата. Проверка герметичности у этих кранов производится открытием   декомпрессионного    устройства     после проверки положения крана сначала с помощью газа, а затем с помощью   ручного насоса: до резкого возрастания усилия  на  ручке   насоса.  В случае   не герметичности крана производится набивка уплотнительной пасты в седло крана со стороны высокого давления.   При   достижении полной  герметичности для повышения надежности закрытия крана уплотнительная паста набивается и во второе седло со стороны низкого давления.  В целях  контроля  степени  герметичности крана и предотвращения прорыва газа через седло со стороны низкого давления  дренажное  и    декомпрессионное устройство в течение всего времени проведения огневых или газоопасных работ необходимо держать полностью открытыми. При  этом отвод газа  должен    производиться в сторону с учетом направления ветра: техника и работники должны находиться с наветренной стороны.

    7. На кранах с плавающим затвором затворы (пробки) прижимаются к уплотнительным кольцам  (седлам).

    8.  В случае   не герметичности  таких кранов набивка уплотнительной пасты производится в седло крана со стороны низкого давления.

 

 

Авто реклама

 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ РАБОТ НА  ЗАПОРНЫХ КРАНАХ 

 

    1. К работам на  запорных кранах допускаются лица, прошедшие проверку знаний в объёме настоящей инструкции, сдавшие экзамен по ТБ и ПТЭ магистральных газопроводов и освоившие инструкцию по эксплуатации шаровых кранов.

    2. Перестановка кранов должна производиться строго по разрешению руководства ЛПУ (КС). Ревизия и  ремонт запорной арматуры установленной на газовых коммуникациях производится без оформления наряда-допуска, но с обязательной регистрацией в Журнале регистрации газоопасных работ проводимых без оформления наряда-допуска» (разгерметизация газовых коммуникаций).

    3. При проведении работ пользоваться инструментом, указанным в инструкции по эксплуатации для соответствующего типа кранов.

    4. Работы на кранах производить со специальных площадок для обслуживания или лестниц.

    5. Запрещается при работах на кранах использовать газовые или масляные трубы в качестве опор или страховочных элементов.

    6. При демонтаже-монтаже приводов гидробаллонов и гидроцилиндров пользоваться специальной подъёмной техникой и приспособлениями.

    7. Все работы по демонтажу отдельных узлов и деталей кранов производить предварительно убедившись в отсутствии давления газа в соответствующих местах.

    8. При проведении работ по заправке и дозаправке гидросистем кранов необходимо удалять масло с поверхности привода и корпуса крана.

    9. Дренаж влаги и конденсата из корпуса крана подземного использования производить после предварительного стравливания давления через декомпрессионное устройство.

    10. Сброс давления из системы управления, корпуса крана, а также дренирование влаги и конденсата производить осторожно, в направлении, безопасном для обслуживающего персонала.

    11. Запрещается производить перестановку кранов с помощью энергии давления кислорода.

    12. Запрещается вскрытие крышек конечных выключателей на кранах, имеющих дистанционное управление, без снятия напряжения с питающей электролинии.

    13. Запрещается производить профилактические работы, стравливать газ, производить перестановку крана во время грозы.

    14. При перемерзании затворов крана, узла управления, импульсных трубок обогрев производить разогретым воздухом, паром или электроТЭНами во взрывозащищённом исполнении, запрещается применять для этих целей горелки открытого пламени.

    15. При работах с электроприводом крана следует пользоваться общими положениями инструкций по ТБ при обслуживании электрооборудования под высоким напряжением. Работы с электроприводом следует проводить в присутствии дежурного электрика.           

       

       

       

  1. МЕРОПРИЯТИЯ ПО ИСКЛЮЧЕНИЮ СЛУЧАЕВ САМОПРОИЗВОЛЬНОЙ

    ИЛИ ОШИБОЧНОЙ ПЕРЕСТАНОВКИ ЗАПОРНЫХ КРАНОВ

     

 

    1. Перекрыть запорные устройства (вентили, задвижки, краны) на линиях отбора импульсного газа для питания узла  управления краном.

    2. Сбросить давление из системы управления краном через  предназначенное для этой цели специальное декомпрессионное устройство.

    3. Отсоединить импульсные трубки, идущие на гидробаллоны открытия и закрытия.

    4. Отключить электропитание электропневматических клапанов системы управления краном на ГЩУ КС.

    5. На ГЩУ КС на ключах управления соответствующих кранов вывесить таблички: «Не включать, работают люди!».

    6. На кранах, где это предусмотрено конструкцией, дополнительно отключить электропитание электропневматических клапанов по месту установки крана с помощью специального ключа. После отключения электропитания на узле управления краном вывешивается табличка: «Не включать, работают люди!».

    7. Отсоединить трубки импульсного газа от узла управления краном.

    8. Вместо отсоединённых трубок импульсного газа на штуцерах узла управления установить заглушки, которые опломбировать.

    9. На ручном насосе установить скобу (блок-замок), исключающую возможность открытия крана вручную, на кранах где имеются по два ручных насоса, такую скобу установить только на ручном насосе для открытия крана.

    10. На кранах, имеющих ручной механический привод, на штурвале(маховике) установить скобу(блок-замок)  с целью исключения возможности открытия крана с его помощью.

    11. На кранах с электроприводом необходимо отключить питание электропривода на ГЩУ КС и в распредкоробке по месту установки крана. В указанных местах вывесить таблички «Не включать, работают люди!».

    12. На всех закрытых кранах, отсекающих место проведения огневых и газоопасных работ от газопровода, вывесить таблички «Не открывать».

 

4.  МЕРОПРИЯТИЯ ПО НАДЁЖНОМУ ЗАКРЫТИЮ ЗАПОРНЫХ КРАНОВ

 

    1. После отключения участка газопровода от места проведения огневых и газоопасных работ удостовериться в том,  что отсекающие краны находятся в положении «Закрыто». Контроль производится по указателю положения крана на приводе.

    2. Проверить положение кранов сначала с помощью газа(нажатием на кнопку, рычаг «Закрытие»), а затем с помощью ручного насоса (до резкого возрастания усилия на ручке насоса). На кранах с ручным механическим приводом закрытие дублируется с помощью маховика (штурвала привода).

    3. Проверить степень герметичности кранов открытием декомпрессионного или дренажного устройства. При  полной герметичности крана через эти устройства будет наблюдаться кратковременный сброс газа из полости между  корпусом крана и шаровым затвором. Постоянный выход газа будет свидетельствовать о недостаточной герметичности крана.

 

    1. В случае обнаружения негерметичности крана следует добиться герметичности его регулировкой хода поршня гидро (пневмо) цилиндра на «Закрытие».

    2. Если мероприятие по п.4. не даёт желаемого результата, то произвести набивку уплотнительной пасты в седло крана со стороны  высокого давления, контролируя при этом степень герметичности по декомпрессионному или дренажному устройству. (см.п.3)

    3. При достижении полной герметичности крана по п.5. для повышения надёжности закрытия крана уплотнительная паста набивается также и во второе седло со стороны низкого давления.

    4. В случае невозможности достижения полной герметичности крана согласно п.5. производится набивка уплотнительной пасты во второе седло крана со стороны низкого давления. Контроль степени герметичности в этом случае производится через любой отбор газа, находящийся со стороны низкого давления.

    5. Если мероприятие, выполненное по п.7 не даёт желаемого результата, то место проведения огневых и газоопасных работ необходимо отключать  с помощью надувных резиновых шаров (герметизирующих устройств).

    6. В случае невозможности достижения полной герметичности крана по п.4. и конструкция крана не  предусматривает набивку пастой, то перекрываются краны сопряжённых участков, а место проведения работ отключается согласно п.8.

    7. В целях контроля герметичности крана и предотвращения прорыва газа через седло со стороны низкого давления дренажное и декомпрессионное устройство в течение всего времени проведения огневых и газоопасных работ необходимо держать полностью открытыми.

       

  1. ПРОВЕРКА И СМОТР КРАНОВ

    УЗЛА ПОДКЛЮЧЕНИЯ И ОХРАННЫХ КРАНОВ

     

     

 

    1. Осмотр и проверка кранов узла подключения производится ежесменно.

    2. При осмотре кранов узла подключения и охранных кранов (включая их внутренних перемычек) необходимо  проверить:

 

  1. комплектность всех узлов крана;

  2. положение указателя крана и соответствие его положения индикации на щите управления     («открыт»,  «закрыт»);

  3. наличие рукоятки насоса ручного привода крана;

  4. положение переключателя рукоятки управления краном: режима управления ручным насосом  ( на кранах с дистанционным управлением рукоятки должны находиться в положении   «Дистанционное управление»    и зафиксированы стопором);

  5. герметичность уплотнений шпинделя крана, поршней, штоков, цилиндров привода крана;

  6. состояние болтовых и ниппельных соединений, при необходимости их подтягивают;

  7. внешнее состояние кабелей управления кранами;

  8. герметизацию клеммных коробок, блоков управления кранов;

  9. наличие утечек газа, при возможности устранить;

  10. наличие импульсного газа на управление кранами с продувкой фильтров;

  11. состояние крановых укрытий и ограждений.

 

    1. По окончании осмотра, кран должен быть очищен от пыли, песка и масляных пятен, а в зимнее время - от снега и льда.

    2. Двери укрытий должны быть в исправном состоянии, в зимнее время подходы к ним должны   быть  очищены  от снега.

    3. Двери укрытий охранных кранов и их перемычек в зимнее время года должны находиться в открытом  положении (должны быть зафиксированы в открытом положении) с целью обеспечения гарантированного и быстрого доступа к узлам управления кранов в аварийных ситуациях.

       

       

  1. ПРОВЕРКА И ОСМОТРЫ КРАНОВ

    ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОБВЯЗКИ ГПА

     

 

    1. Проверки и осмотры кранов технологической обвязки ГПА проводятся ежесменно и после каждой перестановки крана сменным персоналом и включают  следующие проверки:

 

  1. соответствие положения запорной арматуры «Инструкции по положению запорной арматуры технологической обвязки ГПА, находящихся в работе, резерве и в ремонте».

  2. комплектность всех узлов крана;

  3. положение указателя крана и соответствие его положения индикации на щите управления    («открыт», «закрыт»);

  4. наличие рукоятки насоса ручного привода крана;

  5. состояние болтовых и ниппельных соединений, при необходимости их подтягивают;

  6. положение переключателя рукоятки управления краном: режима управления ручным насосом (на кранах с дистанционным управлением рукоятки должны находиться в положении  «Дистанционное  управление»  и зафиксированы стопором);

  7. герметичность уплотнений шпинделя крана, поршней, штоков, цилиндров привода крана;

  8. внешнее состояние кабелей управления кранами;

  9. герметизацию клеммных коробок, блоков управления кранов;

  10. наличие утечек газа, при возможности устранить;

 

    1. Проверка правильности установки затвора в кране при помощи ручного насоса или штурвала по указателю положений: проверка хода крана.

    2. По окончании осмотра, кран должен быть очищен от пыли, песка и масляных пятен, а в зимнее время от снега и льда.

    3. О всех выявленных неисправностях должен быть извещен сменный инженер (инженер ЭОГО) и    произведена  соответствующая запись в «Ведомости дефектов и нарушений» на 1-м уровне АПК.

       

       

 

7.      ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ (ТО) ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ

 

 

 

    1. Виды работ по обслуживанию арматуры:

 

  • плановый осмотр (ТО-1);

  • сезонное обслуживание (ТО-2);

  • текущий ремонт (ТР);

  • техническое диагностирование (ТД);

  • средний ремонт (СР);

  • капитальный ремонт (КР);

  • обслуживание при хранении (ТО при хранении);

  • обслуживание при консервации объекта (ТО при консервации).

 

    1.  Текущим обслуживанием (ТО) - называется комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. [ГОСТ 18322, п. 1].

      Текущее обслуживание включает в себя следующие виды:

 

  • Периодический осмотр ТО-1 – комплекс работ, проводимых 1 раз в месяц. Результаты проведения периодического осмотра заносятся в паспорт на арматуру раздел  «Учет ППР  запорной арматуры» (см. Приложение 1).

     

  • -Сезонное обслуживание ТО-2 –комплекс работ, проводимых 1 раз в 6 месяцев, включая объем работ ТО-1.Сезонное обслуживание ТО-2 проводится при подготовке арматуры к осеннее-зимнему и летнему периодам эксплуатации. Работы по ТО-2 проводятся так же перед проведением ремонтных работ, связанных с отключением участка магистрального газопровода. Результаты проведения сезонного обслуживания заносятся в паспорт на арматуру раздел  «Учет ППР  запорной арматуры» (см. Приложение 1).

 

    1. Текущий ремонт (ТР) - Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и/или восстановлении отдельных частей. [ГОСТ 18322-78 (СТ СЭВ 5151-85), стр. 1]

      Текущий ремонт проводится по результатам ТО-1,ТО-2.

      При проведении текущего ремонта проводится:

 

  • зачистка, грунтовка и окраска лакокрасочных поверхностей корпуса, колонны-удлинителя и привода, которые подверглись коррозии;

  • подтяжка всех резьбовых соединений корпуса, колонны-удлинителя, привода и навесного оборудования;

  • чистка фильтров-осушителей и замена адсорбента с последующей его регенерацией;

  • ревизия гидросистемы привода путем удаления воздуха из гидроцилиндров, влаги и шлама из трубок и баллонов;

  • замена демпферной жидкости гидросистемы привода;

  • ревизия системы уплотнения седел затвора и шпинделя: трубок, фитингов и мультипликаторов смазки;

  • набивка очистительной и герметизирующей смазки в седла затвора, шпиндель;

  • ревизия ручного насоса-дублера и переключателей режима работ;

  • ревизия винторычажных деталей редуктора, поворотно-шатунного, реечного или кулисного механизма привода;

  • ревизия системы подачи импульсного газа с настройкой сбросных и перепускных клапанов;

  • ревизия оборудования КИПиА, измерение сопротивления изоляции и заземления.

    Результаты проведения текущего ремонта заносятся в паспорт на арматуру раздел  «Учет ППР  запорной арматуры» (см. Приложение 1).

 

    1. Техническое диагностирование(ТД): Определение технического состояния объекта.

      [ГОСТ 20911, п. 4]

      Техническое диагностирование проводится периодически, каждые 10 лет эксплуатации, а также в случаях если:

 

  • в результате проведения технического обслуживания выявлено неудовлетворительное состояние отдельных узлов и деталей (не герметичность, заклинивание или длительное время перестановки затвора, стуки, прогрессирующий коррозионный износ, трещинообразование и т.д.), которое может привести к критическим отказам, или имели место неоднократно повторяющиеся отказы;

  • эксплуатация осуществлялась при воздействии факторов, превышающих расчетные параметры (температура, давление и внешние силовые нагрузки), или подвергалась аварийным воздействиям (пожар, замерзание воды в корпусе, сейсмическое воздействие и др.);

  • выработан срок службы (ресурс), установленный конструкторской и нормативно-технической документацией или срок эксплуатации превышает 30 лет (в случае если в технической документации отсутствуют сведения о назначенных показателях);

  • проводится реконструкция, модернизация или капитальный ремонт магистрального трубопровода.

    Техническое диагностирование проводится по методикам, утвержденным в установленном порядке. Оценку ресурса арматуры выполняют, как правило, в рамках проведения экспертизы промышленной безопасности, проводимой в соответствии с РД 03-484-02 [3], ПБ 03-246-98 [4] и СТО Газпром 2-3.5-045.

    К основным видам работ при проведении технического диагностирования арматуры относятся:

 

  • анализ, обработка и экспертиза комплекта нормативно-технической документации (паспорта, РЭ, планы-графики, журналы учета ТОиР, акты и др.);

  • визуальный и инструментально-измерительный контроль основных узлов и деталей;

  • контроль работоспособности (функционирования) привода;

  • контроль герметичности затвора;

  • контроль состояния металла и сварных соединений корпуса неразрушающими методами (при продлении ресурса);

  • оценка технического состояния (с выдачей заключения о возможности продления срока безопасной эксплуатации или установлении нового назначенного срока (ресурса) эксплуатации, замены, ремонта, демонтажа отдельных узлов и т.д.).

    Результаты проведения технического диагностирования заносятся в паспорт на арматуру раздел  «Учет ППР  запорной арматуры» .

     

 

    1. Средний ремонт (СР): Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объеме, установленном в нормативно - технической документации.[ГОСТ 18322-78 (СТ СЭВ 5151-85), стр. 1].

      Средний ремонт арматуры проводится по результатам технического диагностирования.

      Данный вид ремонта производится без демонтажа с трубопровода.

       

      При проведении среднего ремонта арматуры могут быть проведены следующие виды работ:

 

  • модернизация пневмогидравлической системы управления приводом;

  • ремонт гидроцилиндров, замена уплотнений поршней;

  • замена уплотнения шпинделя, сальника с набивкой герметизирующей смазки;

  • ремонт или замена ручного насоса-дублера, вентилей отборов газа, трубок импульсного газа, переключателей режима работ и дросселей-регуляторов расхода демпферной жидкости;

  • ремонт или замена трубок, фитингов и мультипликаторов смазки системы уплотнения затвора;

  • ремонт или замена винторычажных деталей редуктора, поворотно-шатунного, реечного или кулисного механизма привода;

  • замена уплотнения фланцевого соединения корпуса или колонны-удлинителя;

  • ремонт или замена подшипника бугельного узла;

  • замена электропривода;

  • ремонт демпфирующего устройства (амортизатора);

  • ремонт или замена оборудования КИПиА;

  • другие ремонты.

 

    1. Капитальный ремонт (КР): Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей включая базовые. [ГОСТ 18322-78 (СТ СЭВ 5151-85), стр. 1]

      Капитальный ремонт арматуры проводится по результатам технического  диагностирования.

      Данный вид ремонта производится с демонтажем ТПА в условиях специализированной организации.

      При капитальном ремонте производят полную разборку и дефектацию всех деталей и узлов, их восстановление или замену пришедших в негодность в результате коррозии, чрезмерного механического износа. Капитальный ремонт арматуры должен обеспечить безопасность ее дальнейшей эксплуатации.

      Объем капитального ремонта определяется на основании дефектной ведомости и включает следующие операции:

 

  • восстановление герметичности затвора;

  • ремонт корпусных деталей;

  • ремонт привода;

  • замену дефектных изношенных деталей.

    После капитального ремонта арматура, в условиях специализированной организации, подвергается приемосдаточным испытаниям.

    При капитальном ремонте соблюдаются требования, предъявляемые к изготовлению арматуры, в части применяемых материалов и конструктивных особенностей. Специализированная организация обязана выполнить весь комплекс мер, обеспечивающих определенный организацией-изготовителем уровень безопасности изделия, оговоренный в нормативно-технической документации. При ремонте обеспечивается возможность контроля выполнения всех технологических операций, от которых зависит безопасность.

    Отклонения от проекта при капитальном ремонте арматуры согласуются с организацией-изготовителем. Уровень безопасности такой арматуры не должен быть снижен.

    В случае повреждения в процессе ремонта маркировки специализированная организация обязана восстановить ее на корпусе.

    Ремонт арматуры осуществляется обученным персоналом необходимой квалификации, изучившим руководство по эксплуатации (ремонтную документацию) с соблюдением требований охраны труда и техники безопасности.

    По результатам проведенного капитального ремонта в паспорт арматуры вносятся следующие сведения:

 

  • наименование специализированной ремонтной организации (подразделения);

  • объем (состав) ремонта;

  • материал введенных в состав арматуры элементов;

  • материал наплавок при пайке;

  • марка электродов при сварке;

  • значения показателей надежности - при их изменении;

  • проведенные испытания и их результаты;

  • значения назначенных показателей, в случае их продления.

 

    1. Обслуживание при хранении.

      Объемы, условия хранения, порядок использования и обновления ТПА аварийного запаса  определяют в соответствии с нормативной документацией. Срок хранения арматуры не  должен превышать 5 лет.

      При обслуживании арматуры аварийного запаса, находящейся на хранении, проверяют:

 

  • наличие эксплуатационной и сопроводительной документации;

  • комплектность по паспорту;

  • целостность и плотность крепления заглушек, обеспечивающих защиту стыковых кромок под сварку;

  • маркировку;

  • отсутствие на корпусе и торцах вмятин, задиров, механических повреждений, коррозии;

  • отсутствие расслоений любого размера на торцах патрубков;

  • состояние лакокрасочного покрытия корпуса, основных узлов и деталей;

  • наличие и уровень демпферной жидкости в гидросистеме привода;

  • наличие консервационной смазки на внутренних поверхностях затвора, патрубков и на всех неокрашенных поверхностях шпинделя и привода;

  • состояние сварных швов.

    Результаты проведения обслуживания заносятся в паспорт на арматуру.

 

    1. Обслуживание при консервации объекта.

      При обслуживании арматуры объекта, находящегося в консервации, проверяют:

 

  • комплектность и целостность основных узлов и деталей;

  • герметичность резьбовых, сварных и фланцевых соединений основных узлов и деталей;

  • состояние лакокрасочного покрытия корпуса, основных узлов и деталей;

  • наличие и уровень демпферной жидкости в гидросистеме привода;

  • целостность и правильность положений рукояток распределителей ручных насосов, вентилей отборов газа, переключателей режима работ и дросселей-регуляторов расхода демпферной жидкости.

    Результаты проведения обслуживания заносятся в паспорт на арматуру.

 

    1. Вырезанные краны подлежат консервации. Не допускается разукомплектация приводов и навесного оборудования. Сливать гидрожидкость из гидросистемы привода категорически запрещается.
      Отгрузка кранов в ремонт производится только после получения дополнительного указания.
      Новые (капитально отремонтированные) краны, предназначенные на замену проходят проверку и обслуживание в следующем объеме:

 

  • проверка наличия заводского паспорта на кран;

  • проверка комплектности навесного оборудования (трубок подачи смазки, дренажа, отбора газа, фитингов вентилей, обратных клапанов, шпонок, штифтов, крепежа, ручного насоса, масляных трубок,  ЭПУУ, конечных выключателей и др.);

  • проведение ревизии гидросистемы, при необходимости очистка от шлама и грязи;

  • заправка гидросистемы привода гидрожидкостью;

  • проведение полного монтажа навесного оборудования;

  • опробование работоспособности крана ручным дублером на «закрытие» и «открытие» с одновременной проверкой правильности установки крайних положений шарового затвора;

  • приварка к крану трубных заготовок со сферическими заглушками;

  • проведение гидравлических испытаний крана на герметичность затвора и уплотнений шпинделя, гидравлическое испытание на прочность сварных швов, с составлением соответствующих актов.

  • набивка смазкой (циатим, смазка газовых кранов, уплотнительная паста или аналогичная) в оба уплотнения затвора и уплотнение шпинделя.

 

Требования к запорной арматуре при ревизии.

 

 

 

  1. Кран пронумерован.

  2. Заводская табличка не закрашена.

  3. Манометры на кранах производства ЧССР не закрашены.

  4. Весь крепеж установлен и обтянут.

  5. Шпонка соединения «корпус крана – привод» имеется, люфт отсутствует.

  6. Указатель положения крана закреплен.

  7. Табличка конечных положений крана («открыто», «закрыто») – обозначены.

  8. Масло в гидробаллоны залито, сделана запись в формуляре крана.

  9. Следы подтеков масла отсутствуют.

  10. Ручной насос отревизирован, работоспособен.

  11. Шток насоса смазан консистентной смазкой.

  12. Шток насоса зафиксирован в проектном положении.

  13. Ручка насоса имеется.

  14. Обозначены положения переключателя для ручной перестановки («открыто», «закрыто»).

  15. На отечественных кранах фиксатор положения золотника вращается свободно.

  16. На отечественных кранах мультипликатор заполнен крановой смазкой.

  17. Штуцеры гидробаллонов и цилиндров загерметизированы.

  18. Лючки для определения положения кулисы загерметизированы.

  19. Трубки набивочников, дренажа и собственных отборов газа закреплены к колонне.

  20. На трубках набивочников, дренажа и собственных отборов газа, на колонне  выполнена изоляция  перехода «земля- воздух».

  21. Резьбовые соединения набивочников и дренажного крана должны быть защищены консистентной смазкой от попадания грязи и атмосферных осадков.

  22. Имеется схема кранового узла. Схема кранового узла привязана к местности.

  23. Имеется ограждение кранового узла. Установлены знаки безопасности в соответствие с требованиями  ПТЭМГ.

  24. Отсутствует ржавчина на корпусе, грязь, посторонние предметы на приводе.

  25. Стояки отбора газа Ду50 закрыты сверху от попадания влаги.

  26. На «свечах» Ду300 «хлопушки» находятся в закрытом положении.

  27. Выделены красным цветом указатели положения кранов.

  28. На кранах с ручным приводом гидробаллоны или расширительные бачки сообщены с атмосферой (при этом  исключено попадание атмосферных осадков в  гидробаллоны: наличие Г-образных гусаков).

  29. Наличие на кране таблички о типе заправленной гидрожидкости.

  30. Наличие  надписей «О» и «З» на гидробаллонах

  31. Наличие надписей «О» и «З» гидроцилиндрах, обозначающие места  подключения  насосов аварийной   перестановки кранов.

  32. Переключатель насоса крана находится в требуемом положении: управляемых   дистанционно в    положении  «Дист»,  а  остальных – согласно требованиям НД.

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

 

Приложение 3.

 

Действия персонала по перестановке кранов в аварийных ситуациях

 

 

 

При не перестановке кранов в дистанционном режиме необходимо выполнить следующие операции:

 

 

 

1. При наличии импульсного газа и исправности ЭППУ:

 

    1. проверить положение переключателя режима работы насоса (установить в полож. «Дист»);

    2. кран переставить нажатием  в  ЭППУ на клавишу соленоида «Откр» или «Закр»  и  удержанием  ее  до  полной перестановки крана.

       

      2. При отсутствии импульсного газа и неисправности ЭППУ:

 

    1. перекрыть  и стравить импульсный газ;

    2. переключатель режима работы насоса установить в положение «Отк» или «Закр» таким образом, чтобы   он был   направлен на соответствующую надпись, а фиксатор (резьбовой или шариковый) совпал с пазом  на корпусе насоса;

    3. переставить кран ручным насосом до крайнего положения.

              Примечание: В  случае  аварии (когда необходимо срочно переставить кран) и при больших диаметрах  переставляемых  кранов (Ду1400) или недостаточной (низкой) производительности насосов (кранов Ду1000-1400  необходимо    одновременно готовить РВД для перестановки крана  импульсным   газом  согласно п.3 (см. ниже).

       

      3.  Открытие или закрытие крана при неисправности ЭППУ, насоса ручной перестановки и наличии  импульсного газа (с применением РВД): 

       

 

    1. закрыть кран отбора импульсного газа (со стояка, местные отборы) и стравить газ;

    2. проверить положение переключателя режима работы насоса (установить в полож. «Дист»);

    3. рукав высокого давления (РВД) подключить к стояку импульсного газа и штуцеру соответствующего  гидроцилиндра (закрытия или открытия);

      Примечание:  При наличии газовых полостей в гидроцилиндрах газ необходимо подать в соответствующую газовую   полость, а  при   их   отсутствии – в соответствующую масляную полость.

       

    4. плавно открыть кран импульсного газа и подать газ в соответствующий гидроцилиндр  и переставить  кран;

    5. по достижении крайнего положения крана перекрыть импульсный газ и сбросить давление из гидроцилиндра через продувочный вентиль РВД.

       

       4.  Открытие или закрытие крана при неисправности ЭППУ, насоса ручной перестановки и отсутствии  импульсного газа  (с применением насоса аварийной перестановки): 

       

 

    1. закрыть кран отбора импульсного газа (со стояка, местные отборы) и стравить газ;

    2. переключатель режима работы насоса установить в промежуточное положение (например, между «О» и «Д»);

    3. на верхней точке гидроцилиндра подключения маслопроводов открыть воздушники, обозначенные  надписями «О» и «З»;

    4. к воздушникам  присоединить  РВД  и  другой конец соответствующего РВД присоединить к насосу для  перестановки крана, а РВД противоположного гидроцилиндра – в передвижную емкость (а не к штуцеру   насоса);

      Примечание:

                1. Путем размещения емкости с крановом маслом выше насоса обеспечить подпор на всасе насоса  аварийной  перестановки.

               2.  Слив  кранового масла из гидроцилиндра  производить  в   передвижную емкость  (а не  к  штуцеру  насоса, чтобы   исключить  попадание   воздуха  в насос – в случае наличия  воздуха в гидроцилиндре и  осуществлять  контроль работоспособности насоса).

    5. переставить кран насосом до крайнего положения.